4、错齿(多刃)内排屑深孔钻：如图6所示。

   这种钻头是把切削齿(刃)错开分列在钻头的两边，以保证分屑可靠，使切屑体积减小，便于排出。而且刀片的散热条件得到改善。切削刃上的径向力也得到平衡。同时也根据切削刃的切削条件，选用不同的刀具材料(牌号)，以达到最佳切削效果。

   钻头上也有两个硬质合金导向、支承块。几何参数是：2￠=144±4o，Kr1≈72 o，Kr2=110o，e=0.1d，γ01=0o，Kr′=0o，γ02=5o～8o，α0=8o～12o， λt2=5o～8o,bα1=1～1.5mm，br1=1.2～2mm，h=0.4～0.5mm，R=1±0.1mm,τ=2o～6o，外刃中间齿突前量为(1～2)f。
   此钻头钻削一般钢材的切削用量为：Vc=70～100m/min，f=0.15～0.35mm/r。

  5、喷吸钻：如图7所示。它是在排屑系统中利用喷吸原理，改善排屑条件，所用的冷却润滑液的压力较前三种低，如图8所示。用它可以钻削直径￠20～￠65mm长径比达100的深孔，而且加工效率较高。除用硬质合金刀片焊成钻头外，还可以用麻花钻改制成喷吸钻。

喷吸钻

   喷吸钻的工作原理，如图7所示，具有一定压力的切削液，由进油口流入连接装置，其中大部分通过内外管之间的间隙，经过钻头的6个小孔，从环形断面和喉颈(反压间隙区)流向切削区，冷却切削刃并把切屑冲进排屑口，经内管向后流动。另一小部分切削液则从管内四周的月牙槽向后喷射，流速增大而形成射流。根据能量守恒原理，由于比能增大，压能下降，因此在这股喷射流的周围形成低压区，这样在内管的前、后端存在压力差，产生一定的吸力，加速前端有切屑的切削液向后流动排出。

   喷吸钻的切削用量，在铂削一般钢材时，Vc=70～100m/min，f=0.1～0.17mm/r。

   上述几种钻头，均可以连续钻削，不用退刀排屑和进行冷却润滑，加工效率高，孔的质量也好，但必须有相应的液压系统，进行冷却润滑和排屑。

  6、麻花钻：在无专用工装的情况和单件生产时，也可用标准的麻花钻头加一根长钻杆来钻削深孔。但是，由于麻花钻头的容屑空间和通道的影响，不能连续排屑和冷却润滑，所以必须多次进行排屑与润滑，而增加了比前所述钻头多许多倍的辅助时间，至使加工效率低。但它不需要其它工装，操作技术较为简单，因而它是单件生产时常采用的深孔钻工具。

  采用麻花钻钻深孔时应注意的问题：

 ①、钻杆直径d应小于钻头直径0.3～0.8mm，外表面必须光滑。对于直径￠20mm以上的钻杆可采用滚压加工，以提高钻杆表面的硬度，防止切屑碎屑拉伤。

 ②、锥柄钻头A段直径应磨小0.5～1mm，如图9所示，以防此段在钻削的过程中因硬度低而拉伤研在孔中。(注锥柄钻头的锥柄是一般钢在A段对焊而成，柄部硬度低)

麻花钻

 ③、对直柄钻头接长钻杆的方法，采用如图10所示的焊接，它除对焊外，再在镶装部磨两个坑后焊好，磨圆即成。这样焊的钻头结实不会在钻削中开焊。

图10、直柄钻头的焊接

 ④、采用长钻杆的钻头钻深孔前，先用中心钻钻一个定位孔，再用短钻头(未加长的钻头)钻一导向孔(尽可能深一点)后，才用长钻头钻。

 ⑤、严格掌握每次进刀位置和钻削长度。每次进刀钻削长度和钻头直径成正比，一般为5～15mm，(此时的钻头直径为￠5～￠30mm)，千万还要进给太长，以防容屑太多，增大和孔的摩擦力，而将钻头卡死在孔中而不易退出。

 ⑥、在每次退出排屑后，一定要把钻头和钻杆上的切屑碎末刷干净，并涂好润滑油。

 ⑦、要根据不同的工件材料选用不同的切削速度和进给量，以保证钻头有较合理的耐用度。钻头的钻型最好采用群钻型，如采用普通钻型，就把钻头的横刃修磨窄，以减小轴向力。