2.4、 管道的处理

   管路安装完成后要对管道进行酸洗处理。酸洗的目的是通过化学作用将金属管内表面的氧化物及油污去除，使金属表面光滑。保证管道内壁的清洁。酸洗管道是保证液压系统可靠性的一个关键环节，必须加以重视。    

    2.4.1、管道酸洗

    管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内循环酸洗法两种。

    槽式酸洗法：就是将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。此方法较适合管径较大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的场合，如泵站、阀站等液压装置内的配管及现场配管量小的液压系统，均可采用槽式酸洗法。

    管内循环酸洗法：在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除，用软管、接管、冲洗盖板联接，构成冲洗回路。用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。该酸洗方法是近年来较为先进的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，减少了对人体及环境的污染，降低了劳动强度，缩短了管路安装工期，解决了长管路及复杂管路酸洗难的问题，对槽式酸洗易发生装配时的二次污染问题，从根本上得到了解决。已在大型液压系统管路施工中得到广泛应用。

    2.4.2、 管道酸洗工艺

    有无科学、合理的工艺流程、酸洗配方和严格的操作规程，是管道酸洗效果好坏的关键，目前国内外酸洗工艺较多，必须慎重选择、高度重视。管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下：

    槽式酸洗工艺流程及配方：

    （1）脱脂

    脱脂液配方为：

    ω（NaOH）=9%～10%；

    ω（Na3PO4）=3%；

    ω（NaHCO3）=1.3%；

    ω（Na2SO3）=2%；

    其余为水.

    操作工艺要求为：温度70～80℃，浸泡4h。

    （2）水冲

    压力为0.8MPa的洁净水冲干净。

    （3）酸洗

    酸洗液配方为：

    ω（HCl）=13%～14%；

    ω[（CH2）6N4]=1%；

    其余为水。

    操作工艺要求为：常温浸泡1.5h～2h。

    （4）水冲

    用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。

    （5）二次酸洗

    酸洗液配方同上。

    操作工艺要求为：常温浸泡5min。

    （6）中和

    中和液配方为：

    NH4OH稀释至pH值在10～11的溶液。操作工艺要求为：常温浸泡2min。

    （7）钝化

    钝化液配方为：

    ω（NaN2）=8%～10%；

    ω（NH4OH）=2%；

    其余为水。

    操作工艺要求为：常温浸泡5min。

    （8）水冲

    用压力为0.8MPa的净化水冲净为止。

    （9）快速干燥

    用蒸汽、过热蒸汽或热风吹干

    （10）封管口

    用塑料管堵或多层塑料布捆扎牢固。

    如按以上方法处理的管子，管内清洁、管壁光亮，可保持二个月左右不锈蚀；若保存好，还可以延长时间。

    循环酸洗工艺流程及配方：

    （1）试漏

    用压力为1MPa压缩空气充入试漏。

    （2）脱脂

    脱脂液配方与槽式酸洗工艺中脱脂液配方相同。

    操作工艺要求为：温度40～50℃连续循环3h。

    （3）气顶

    用压力为0.8MPa压缩空气将脱脂液顶出。

    （4）水冲

    用压力为0.8MPa的洁净水冲出残液。

    （5）酸洗

    酸洗液配方为：

    ω（HCl）=9%～11%；

    ω[（CH2）6N4]=1%；

    其余为水。

    操作工艺要求为：常温断续循环50min。

    （6）中和

    中和液配方为：

    NH4OH稀释至pH值在9～10的溶液。

    操作工艺要求为：常温连续循环25min。

图1 循环酸洗示意图

    （7）钝化

    钝化液配方为：

    ω（NaNO2）=10%～14%；

    其余为水。

    操作工艺要求为：常温断续循环30min。

    （8）水冲

    用压力为0.8MPa，温度为60℃的净化水连续冲洗10min。

    （9）干燥

    用过热蒸汽吹干。

    （10）涂油

    用液压泵注入液压油。

    循环酸洗注意事项：

    1）使用一台酸泵输送几种介质，因此，操作时应特别注意，不能将几种介质混淆（其中包括水），严重时会造成介质浓度降低，甚至造成介质报废。