O形圈密封是典型的挤压型密封。O形圈截面直径的压缩率和拉伸是密封设计的主要内容，对密封性能和使用寿命有重要意义。O 形圈一般安装在密封沟槽 内起密封作用。O 形密封圈良好的密封效果很大程度上取决于O 形圈尺寸与沟 槽尺寸的正确匹配，形成合理的密封圈压缩量与拉伸量。密封装置设计加工时， 若使O 形圈压缩量过小，就会引起泄漏；压缩量过大则会导致O形密封圈橡胶 应力松弛而引起泄漏。同样，O 形圈工作中拉伸过度，也会加速老化而引起泄漏。 世界各国的标准对此都有较严格的规定。

     1、 O形圈密封的设计原则

    1）压缩率

   压缩率W通常用下式表示：

    W=(do-h)/do%

  式中 do——O形圈在自由状态下的截面直径（mm）

  h——O 形圈槽底与被密封表面的距离，即O 形圈压缩后的截面 高度（mm）。

   在选取O 形圈的压缩率时，应从如下三个方面考虑：

 ◆要有足够的密封接触面积

 ◆摩擦力尽量小

 ◆尽量避免永久变形。
   从以上这些因素不难发现，它们相互之间存在着矛盾。压缩率大就可获得大的接触压力，但是过大的压缩率无疑会增大滑动摩擦力和永久变形。而压缩率过小则可能由于密封沟槽的同轴度误差和O 形圈误差不符合要求，消失部分压缩 量而引起泄漏。因此，在选择O 形圈的压缩率时，要权衡个方面的因素。一般 静密封压缩率大于动密封，但其极值应小于25%，否则压缩应力明显松弛，将产 生过大的永久变形，在高温工况中尤为严重。

   O形圈密封压缩率W的选择应考虑使用条件，静密封或动密封；静密封又可分为径向密封与轴向密封；径向密封（或称圆柱静密封）的泄漏间隙是径向间隙，轴向密封（或称平面静密封）的泄漏间隙是轴向间隙。轴向密封根据压力介 质作用于O 形圈的内径还是外径又分受内压和外压两种情况，内压增加O形圈的初始的拉伸， 外压降低O形圈的初始拉伸。上述不同形式的静密封，密封介质对O 形圈的作 用力方向是不同的，所以预压力设计也不同。对于动密封则要区分是往复运动还是旋转运动密封。

   ◇静密封：圆柱静密封装置和往复运动式密封装置一样，一般取

     W=10%~15%；平面密封装置取W=15%~30%。

   ◇对于动密封而言，可以分为三种情况：

 ◆往复运动密封一般取W=10%~15%。

 ◆旋转运动密封在选取压缩率时必须要考虑焦耳热效应，一般来说，旋转运动用O 形圈的内径要比轴径大3%~5%，外径的压缩率W=3%~8%。

 ◆低摩擦运动用O 形圈，为了减小摩擦阻力，一般均选取较小的压缩率， 即W=5%~8%。此外，还要考虑到介质和温度引起的橡胶材料膨胀。通 常在给定的压缩变形之外，允许的最大膨胀率为15%，超过这一范围说 明材料选用不合适，应改用其他材料的O 形圈，或对给定的压缩变形率 予以修正。压缩变形的具体数值，一般情况下，各国都根据自己的使用 经验制订出标准或给出推荐值。

      2）拉伸量

   O形圈在装入密封沟槽后，一般都有一定的拉伸量。与压缩率不一样，拉伸量的大小对O 形圈的密封性能和使用寿命也有很大的影响。拉伸量大不但会导 致O 形圈安装困难，同时也会因截面直径do 发生变化而使压缩率降低，以致引 起泄漏。拉伸量α可用下式表示：

        α=(d+do)/d1+do

    式中d——轴径（mm）；

    d1——O形圈的拉伸量。

      3）接触宽度

   O形圈装入密封沟槽后，其横截面产生压缩变形。变形后的宽度及其与轴的接触宽度都和O 形圈的密封性能和使用寿命有关，其值过小会使密封性受到影 响；过大则增加摩擦，产生摩擦热，影响O 形圈的寿命。

   O形圈变形后的宽度BO（mm）与O形圈的压缩率W和截面直径dO有关，可用下式计算

BO={1/(1-W)-0.6W}dO（W取10%~40%）

   O形圈与轴的接触面宽度b（mm）也取决于W和dO：

b=( 4W2+0.34W+0.31)dO(W取10%~40%)

   对摩擦力限制较高的O 形圈密封，如气动密封、液压伺服控制元件密封，可据此估算摩擦力。

         2、O形圈的设计

   绝大多数的O 形圈是用合成橡胶材料制成的。合成橡胶O 形圈的尺寸由国际标准（ISO3601/1）国家标准和组织标准等确定。如有些国家将O 形圈的尺寸 系列分为P 系列（运动用）、G 系列（固定用）、V 系列（真空用）和ISO 系 列（一般工业用）四个系列组成。

   我国的O 形圈内径、截面直径尺寸及公差由GB/T34542.1—1992 规定。

   密封装置的密封可靠性主要取决于O 形圈的压缩量。在一般的情况下，这种压缩量都是很小的，只有十几微米到几十微米，这就要求O 形圈的尺寸公差 具有很高的精度。因此，O 形圈需要采用高精度的模具进行加工，同时必须准确 地掌握作为设计依据的O 形圈材质的收缩率。一般只能通过实测，来获得O 形 圈的收缩率。值得注意的是：

 1）O形圈截面收缩率很小，一般不予考虑。只有在其截面直径大于8mm的 情况下，才予以考虑。

 2）在配方和工艺条件一定的情况下，O 形圈的收缩率会随着材质硬度的提 高而减小，也会随着其内径的减小而提高。具有中等硬度（HS75±5）， 以及中等大小（内径d=40~70mm）的O 形圈，其内径的收缩率大约为1.5%。 一般，在静密封场合，可选择截面较小的密封圈；在动密封场合，应选择截面较大的密封圈。通常，压力较高和间隙较大时，应选择较高硬度的材料；也可以选择一般硬度的材料，再安装一个聚四氟乙烯挡圈。

         3、O形密封圈密封沟槽设计

   O形密封圈的压缩量与拉伸量是由密封沟槽的尺寸来保证的，O 形密封圈选定后，其压缩量、拉伸量及其工作状态由沟槽决定，所以，沟槽设计与选择对密 封装置的密封性和使用寿命的影响很大，沟槽设计是O 形圈密封设计的主要内容。

   密封沟槽设计包括确定沟槽的形状、尺寸、精度和表面粗糙等，对动密封， 还有确定相对运动间隙。沟槽设计原则是：加工容易，尺寸合理，精度容易保证， O 形圈装拆较为方便。常见的槽形为矩形槽。

  1）沟槽形状

   矩形沟槽是液压气动用O 形密封圈使用最多的沟槽形状。这种沟槽的优点是加工容易，便于保证O 形密封圈具有必要的压缩量。除矩形沟槽外，还有V 形、半圆形、燕尾形和三角形等型式的沟槽。

   三角形沟槽截面形状是以M为直角边的等边直角三角形。截面积大约为O 形圈截面面积的1.05~1.10 倍。三角形沟槽式密封装置在英国、美国、日本等国家均有应用。设计的原则是O形密封圈内径的公称尺寸相等。

   密封沟槽既可开在轴上，也可开在孔上；轴向密封则沟槽开在平面上。

  2）槽宽的设计

   密封沟槽的尺寸参数取决于O 形密封圈的尺寸参数。

   沟槽尺寸可按体积计算，通常要求矩形沟槽的尺寸比O 形圈的体积大15%左右。这是因为：

 ◆O形圈装入沟槽后，承受3%~30%的压缩，而橡胶材料本身不可压缩的，所以应有容纳O 形圈变形部分的空间。

 ◆处于油液中的O 形圈，除了存在由于油液的浸泡而可能引起的橡胶材 料的膨胀外，还有可能存在随着液体工作温度的增高，而引起橡胶材料 的膨胀现象。所以沟槽必须留有一定的余量。

 ◆在运动状态下，能适应O 形圈可能产生的轻微的滚动现象。一般认为， 装配后的O 形密封圈与槽壁之间留有适当的间隙是必要的。但是这个间 隙不能过大，否则在交变压力的作用下就会变成有害的“游隙”，而增 加O 形圈的磨损。

   槽不宜太窄，如果O 形圈截面填满了槽的截面，那么运动时的摩擦阻力将 会特别大，O 形圈无法滚动，同时引起严重的磨损。槽也不宜过宽，因为槽过宽 时O 形圈的游动范围很大，也容易磨损。特别是静密封时，如果工作压力是脉 动的，那么静密封就不会静，它将在不适宜的宽槽内以同样的脉动频率游动，出 现异常磨损，使O 形圈很快失效。

   O形圈的截面面积至少应占矩形槽截面面积的85%，槽宽必须大于O 形圈 压缩变形后的最大直径。在许多场合下保证取槽宽为O 形圈截面直径的1.1~1.5 倍。当内压很高时，就必须使用挡圈，这时槽宽也应相应加大。

   工作方式不同，径向密封或轴向密封，动密封或静密封，液压密封或气动密 封，密封沟槽尺寸不同。我国O 形圈密封圈与密封沟槽尺寸系列根据国家标准 GB/T3452.3—1988），也可根据对根据对密封圈压缩量与拉伸量的要求计算设计 沟槽尺寸。

  3）槽深的设计

   沟槽的深度主要取决于O 形密封圈所要求的压缩率，沟槽的深度加上间隙，至少必须小于自由状态下的O 形圈截面直径，以保证密封所需的O 形圈压缩的变形量。

   O形圈压缩变形量由O形圈内径处的压缩变形量δ’和外径处的压缩变形 量δ’’组成，即 δ=δ’+δ’’。当δ’=δ’’时，O形圈的截面中心与槽的截面中心重合，两中心圆的圆周相等，说明O 形圈安装时未受到拉伸。如果δ’>δ’’， 则O 形圈截面中心圆的周长小于槽中心圆的周长，说明O 形圈以拉伸状态装在 槽内；若δ’<δ’’，则O 形圈截面中心圆的周长大于槽的截面中心圆周长，此时， O 形圈受周向压缩，拆卸时，O 形圈会出现弹跳现象。

   设计槽深时，应首先确定O形圈的使用方式，然后再去选定合理的压缩变形率。

  4）槽口及槽底圆角的设计

   沟槽的外边口处的圆角是为了防止O 形圈装配时刮伤而设计的。它一般采用较小的圆角半径，即r=0.1~0.2mm。这样可以避免该处形成锋利的刃口，O形圈也不敢发生间隙挤出，并能使挡圈安放稳定。

   沟槽槽底的圆角主要是为了避免该处产生应力集中设计的。圆角半径的取值，动密封沟槽可取R=0.3~1mm，静密封沟槽可取其O形圈截面直径的一半， 即R=d/2。

  5）间隙

   往复运动的活塞与缸壁之间必须有间隙，其大小与介质工作压力和O 形圈材料的硬度有关。间隙太小，制造、加工困难；间隙太大，O 形圈会被挤入间隙 而损坏。一般内压越大，间隙越小；O 形圈材料硬度越大，间隙可放大。当间隙 值在曲线的左下方时，将不发生间隙咬伤即“挤出”现象。

   间隙的给定数值与零件的制造精度有很大关系。

  6）槽壁粗糙度

   密封沟槽的表面粗糙度，直接影响着O 形圈的密封性和沟槽的工艺性。静密封用O 形圈工作过程中不运动，所以槽壁的粗糙度用Ra=6.3~3.2μm，对于往 复运动用O 形圈，因常在槽内滚动，槽壁与槽底的粗糙程度应到低一些，要求 在Ra=1.60μm以下。旋转运动用的O 形圈一般在沟槽内是静止的，要求轴的粗 糙度Ra=0.40μm或者抛光。

        4、挡圈

   挡圈的作用在于防止O形圈发生“间隙咬伤”现象，提高其使用压力。安有挡圈的O 形圈在高压作用下，首先向挡圈靠拢。随着压力的增加，O 形圈与 挡圈互相挤压。由于它们是弹性体，两者同时发生变形，此变形首先向它们的上 下两角扩展，直到压力超过10.5MPa。这种变形一直在两者之间进行，而不致使 挡圈发生“挤出”现象。根据挡圈材料和结构形式的不同，其承压能力提高的程 度也不同。当压力足够大时，挡圈也会产生“挤出”现象。

   O形圈使用挡圈后，工作压力可以大大提高。静密封压力能提高到200~700MPa；动密封压力也能提高到40MPa。挡圈还有助于O形圈保持良好的润滑。如果单向受压，则在承受侧用一个挡圈；如果双向受压则用两个挡圈。对 于静密封，内压在32MPa 以下不用挡圈，超过此值用挡圈。使用挡圈后虽可防止O形圈发生“间隙咬伤”现象，但会增加密封装置的摩擦阻力。

   挡圈的材料有皮革、硬橡胶和聚四氟乙烯等，也有尼龙6 和尼龙1010 的。而以聚四氟乙烯挡圈最为常用。聚四氟乙烯作为挡圈材料有下列特点。

 1）工作精度高。

 2）耐化学品性能优异，可用于几乎所有的介质。

 3）无硬化破损现象。

 4）使用温度范围宽。

 5）摩擦力小。

 6）无吸水性。

 7）在177℃温度下不发生老化等。

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