液压系统故障的简易诊断技术

一、前言　　

    液压系统以运行平稳，可靠，实现无级调速控制，调节比较简单易于实现自动化等优点而得到广泛应用，但液压系统的故障判断是一个辣手的问题，尽管目前方法比较多，但对于中小型企业来讲由于条件所限，仍以主观判断法为主，这种方法是靠维修人员利用简单的诊断仪器凭借个人的实践经验对液压系统出现故障进行诊断，判断出故障发生的部位及原因。

    使用简易诊断技术必须满足以下基本要求：１、正确理解系统中所有液压元件的功能和作用。２、有一份最新的、完整的油路图。图中要详细注明马达转速，执行部件运动速度，安全阀和减压阀的调定压力值和流量表的流量值。３、操作规程要详细注明操作顺序和注意事项。

二、测试设备

    １、配备一系列的流量表，量程大到能够测量企业中的最大流量泵的流量，小到最小的排油管内流量，流量表　要有内置或压力补偿流量控制阀以保护流量表。
   ２、压力表　　压力表应装在回路中对全局有重要意义的压力测试点上，以便能够任意地、可靠地监视极限压力。压力表的最大压力是液压系统额定压力的１．５倍。利用几块流量表和压力表就能分析推理出故障发生部位。

　故障诊断及应用

三、这种简易技术的步骤如下：

• 故障现象

故障产生于何时，那个部位，执行元件是完全停止还是速度减慢，故障是周期性的还是突然性的，故障影响局部还是整个设备。故障部位以前是否维修过。

• 机器的初始检查　

　检查动力电源和控制电路电源是否接通，检查油的品质、油温，检查油泵是否正常，检查过滤器，听设备的运转声音，检查系统中的压力表数值，肉眼检查管道有无破损或油液喷出，元件有无外泄。

四、故障诊断

    在上述检查确定故障部位后，按操作规程进行操作观察各个执行元件的动作和压力表数值。如果是回路中的某一部分出现故障则在该部分安装几块流量表和压力表。利用观察到的数据与油路图中的数据进行比较，就能逐步找到故障部位和原因。如果故障在整个回路，这种故障是共性的，就把精力放在主管路、过滤器、液压泵等公运部位，利用推理分析把故障可以定在某个执行机构上。运用压力表、流量表对该执行机构进行测量就是找出造成故障的执行元件和原因。这种方法可以这样描述：先从回路中判定特定部分的故障（缩小范围），在这个部分内分析有限的几个元件（进一步缩小范围），接下来对所怀疑的几个元件用压力表和流量表进行逐一测量和分析，并判断那几个元件可能导致这种故障，就能找到故障源，当然要诊断出故障的根源，我们应该对每一个与系统相关的元件的具体功能和作用有详细了解。然后对照具体的症状对每个元件逐一分析，就能很快找到故障。

五、实例分析

　　　实例系统如下图所示：　

１＃、２＃油缸克服负载做横向往复运动。

• 故障情况

　１＃油缸可以伸出，但不能自行缩回。２＃油缸工作正常。

• 初始检查

　　这是一个局部故障，只检查１＃油缸油路。１＃油缸油路无泄漏。按液压系统故障的简易诊断技术，在１＃油缸缩回油路上安装流量表和压力表（如图ａ点）起动设备，根据压力表和流量表的数值，再对油路图纸进行分析比较，压力表和流量表的数值与油路图纸上的要求相符，则说明故障在油缸内部，分解油缸找到故障进行排除。　

  由于本例是一个简单的回路，可以把整个回路看作一个部分来研究。如果在复杂系统中（多缸系统），本例仅是系统的一小部分，但它可以说明液压系统故障的简易诊断技术的过程。